2015年11月3日，上海 ——在博世力士樂，工業4.0已不再僅僅是一個概念。博世力士樂是工業4.0的領先踐行者，其位于德國洪堡的液壓閥生產線便是最有力的證明。博世力士樂憑借在價值流設計及優化方面的豐富經驗，對原有的生產線進行工業4.0改造，改造后的生產線能夠零切換生產6大產品家族的2000種不同產品，并且實現小批量定制化生產甚至是單一產品生產，在提升生產效率10%的同時減少30%的庫存。此生產線因實現了人、機器、物體與IT系統的互聯而被德國知名行業雜志授予“工業4.0獎”。
博世力士樂德國洪堡液壓閥工業4.0生產線
無需切換工裝
在洪堡工廠改造項目開始設計之初，物流與生產部門便與生產計劃與總部直屬IT部門密切合作，對制造工藝流程和價值流展開研究，共同建設性地把現代化的創新理念付諸實施。洪堡工廠生產線完美地結合了生產和物流，能夠在無需進行技術和物流換工裝的條件下生產眾多產品種類，切換時間由原本的40秒變為零切換，因此極大地提高了生產效率，帶來了巨大的收益。
個性化互聯工位
人、機器和產品的互聯是提高靈活性、加速流程和掌握產品多樣性的核心工具。通過前后工序的信息準備，洪堡生產線能夠實現直觀的操作引導，從而使人始終處在增值流程的核心地位。設計人員在這條生產線上設置了一系列功能，使員工的工作更加輕松自如：組裝工位可以個性化地進行調整，在屏幕上采用合適的字體大小和母語來顯示所需的信息，并針對具體的組裝工序顯示相應的深度信息;員工可佩戴藍牙，重要信息可通過藍牙自動傳遞給組裝工位。在工作中，每個產品的工件托盤都配置了一個帶有其識別編碼的RFID射頻識別芯片，通過它們來控制托盤在生產線上的運行，并且能及時詢問了解在每個工位上所需的組裝工作和材料等情況。
人作為指揮者的分散式生產計劃
洪堡工廠的工業 4.0 生產線與原有生產線相比，生產方式截然不同。這條生產線不再由中央SAP系統控制，取而代之的是機器在車間通過車間軟件解決方案(Opcon Suite)自行控制。這種分散式生產計劃能夠及時報告自身的可用情況、是否需要保養或者發生故障等信息。此外，洪堡工廠生產線還搭載了智能動態生產管理系統(ActiveCockpit)，這個生產信息及控制系統采用可靈活擴展的App進行工作，能把工業4.0生產過程中所需要的全部數據實時可視化和高效溝通，快速并且及時有效地解決生產過程中遇到的問題。當然，最終的決策權仍然掌握在人的手中，他能獲得包含所有及時可用信息在內的支持文件， 以此為依據做出正確決定。
結合供應商和客戶的生產聯盟
洪堡工廠工業4.0生產線的構建以提高生產基地競爭力為目標，力求更好地應對市場變化，使產品更快地在市場上運作，并用更低的成本覆蓋更高的產品多樣性。項目的實施過程始終遵守博世生產系統的基本原則，建立的、代表未來發展的工業 4.0解決方案。這條工業4.0生產線未來還將不斷進化。生產線配置了各種完備的功能，為下一個發展步驟做好了準備：這就是把供應商和客戶都結合到流程當中，并把產品的智能傳遞給客戶，為客戶提供增值和服務利益。簡而言之，就是開發新的業務模式。
可以想象的例子是：最終產品能夠向客戶發出通知，何時需要進行售后服務或者何時必須進行更換，與此同時，在工廠和供應商那里啟動一份訂單。博世力士樂的一個更遠大的目標是在全球的工廠都執行工業 4.0 的標準，并且是通過分散式的組織結構。博世力士樂設想通過一個云計算平臺提供所有的信息和數據供全球的工廠使用，并由主導工廠進行控制。這種系統未來將在博世力士樂工廠的價值流當中付諸實施。
更大的透明度和更高的安全性
在洪堡工廠這樣一個多品種生產線上，零部件亦多種多樣，這就給生產線提出了更高的要求：所有的零部件都必須以正確的數量在正確的時間點上出現在正確的位置。此外，生產線還必須很好地結合在工廠的物流流程以及其它的生產線之中。博世力士樂長遠的物流目標是把供應商和客戶也很好地結合進來，企業之間的界限將逐漸被打破，聯網工作的形式將更多被采用，以此進行更多的信息交換。
由于生產數據的高度數字化，洪堡工廠的工業4.0生產線具有更高的安全性，能夠做到工序出錯和質量偏離預警管理。生產線加入多種避免操作者出錯的防呆設計，降低次品率、解放勞動力。同時，生產線出現故障的時間也能夠被盡可能縮短，因為系統能夠及早獲得部件發出的信號提示，在需要進行保養工作之前，備件的準備工作已經啟動。
博世力士樂在工業4.0領域采取雙重戰略，不僅是工業4.0的領先踐行者，同時也是工業4.0的供應商。博世力士樂能夠憑借包括洪堡工廠在內的工業4.0的先進經驗，整合博世集團在工業4.0領域的豐富資源，提供從項目咨詢到軟硬件的定制化解決方案，切實幫助制造業者提高競爭力，在未來的市場競爭中占取先機。